Le but de ce projet était d’étudier les risques santé/sécurité pour les opérateurs liés aux spécificités (prenant en compte les pièces et silhouettes) du véhicule sur l’ensemble de la ligne et des activités de préparation associées. Le contexte de ligne de montage (exemple : présence de visseuses suspendues, …) devait être pris en compte pour éviter de générer des risques concernant la sécurité des personnes dans les solutions proposées. Notre rôle comportait donc 5 tâches principales :
– préciser les activités de montage impliquées,
– mesurer l’écart par rapport aux objectifs de performance industrielle pour le projet,
– proposer les principes de solutions supprimant les risques identifiés,
– participer à la priorisation du traitement des risques,
– transférer un catalogue des risques identifiés et des principes de solutions au service industrialisation et à l’Unité de Production.

Pour répondre à cette demande, nous avons défini une assistance en ergonomie qui était la suivante :
– identification des risques, recensement des points durs et hiérarchisation,
– analyse du « point dur » à partir d’observations du montage ou de plans de montage,
– réalisation d’un diagnostic expert et basé sur l’outil d’évaluation des conditions de travail et ceux en vigueur dans l’entreprise,
– propositions de solutions permettant de résoudre le point,
– tests des différentes pistes avec simulations des effets en amont et en aval ; avec la participation des monteurs prototypes (issus de la ligne de montage), et des hommes-process concernés.

Les données d’entrée étaient la ligne tractée avec un temps de cycle à 6’ ainsi que le produit, connu, et les implantations figées. Nous avons donc pu confronter ces données avec les contraintes ergonomiques, notamment la conformité aux standards industriels en vigueur dans l’entreprise.

Extrait des standards ergonomiques en vigueur :

Exemple de diagnostics par poste réalisés avec l’outil d’évaluation de l’entreprise :

L’intégralité des diagnostics de la ligne de production réalisés, nous avons pu proposer des solutions permettant de résoudre les points critiques, et tester différentes pistes avec simulations des effets en amont et en aval.

Les opérations de « Mise En Place (MEP)/serrage consoles GO » et de « MEP/serrage durites eau sous moteur » étaient, par exemple, deux opérations critiques où il a fallu définir la hauteur de travail acceptable pour obtenir un compromis entre productivité et risque TMS.

1) Sur la « MEP/serrage consoles »

Nous avons travaillé avec notre mannequin numérique pour simuler plusieurs hauteurs de travail :

Le mannequin nous permet d’objectiver la situation à l’aide d’un code couleur. Le vert représente les positions et contraintes favorables, le jaune celles qui sont acceptables tandis que le rouge et le noir reflètent des situations dégradées.

En faisant varier la hauteur du châssis, nous avons étudié les différents tâches nécessaire pour réaliser l’activité de « MEP/serrage consoles ». Voici une synthèse sur 3 hauteurs différentes :

Chaque ligne horizontale représente l’activité « MEP/serrage consoles ».

Nous pouvons nous apercevoir que le compromis à 1270mm est la situation de moindre inconfort postural, c’est-à-dire la hauteur de travail la moins pénalisante pour la population étudiée (Homme moyen, Femme grande).

Ci contre, un détail des différentes contraintes obtenues pour cette hauteur.

Ainsi la hauteur d’aile supérieure à 1270mm était la hauteur châssis optimum. Elle permettait une prise de console à 930mm et une hauteur optimisée pour le pré-vissage à 1500mm.

Voici la synthèse des contraintes au poste de « MEP/serrage consoles » à cette hauteur donnée :

2) Sur la « MEP/serrage durites eau »

Nous avons travaillé de nouveau avec notre mannequin numérique pour simuler plusieurs hauteurs de travail. Cependant il s’agissait de poste assis contrairement à l’exemple cité plus haut. Ainsi nous avons travaillé en faisant varier deux paramètres : la hauteur du châssis, mais aussi la hauteur de chaise.

Sur les quatre différentes tâches nécessaires pour réaliser l’activité de « MEP/serrage durites eau », voici la synthèse obtenue :

Nous pouvons nous apercevoir qu’avec trois hauteurs de châssis données (les 3 lignes par tableau), quelle que soit la hauteur de chaise, les résultats étaient assez proches : la hauteur de 1100mm n’était pas possible, celle de 1300mm était aussi dégradée tandis que les meilleurs résultats se situaient à 1500mm. Enfin, la hauteur de chaise venait affiner ces résultats.

Ainsi, le meilleur compromis trouvé pour la population étudiée (représentative de la population au poste) était pour une hauteur de châssis à 1500mm corrélée à une chaise haute de 300mm. Dans ces conditions, le vissage de durites sous moteur côté groupe de refroidissement était satisfaisant.

Il existait des sièges d’une hauteur de 200mm au niveau de la ligne :

Nous avons alors essayé de trouver la hauteur de châssis optimale avec cette hauteur de chaise. Cette dernière s’est avérée la moins pénalisante pour une valeur de 1400mm.

Nous pouvons constater que même dans ce cas optimal, la posture n’était pas des plus favorables avec cette chaise (200mm) et des contraintes au niveau de la nuque pénalisait très largement l’activité, surtout durant les tâches de vissage. Cela peut s’expliquer par le fait que les jambes remontent trop haut et obligent la partie supérieur du corps à s’enrouler.

contraintes obtenues pour cette hauteur :

Les préconisations étaient donc de passer sur des chaises de 300mm ou de conserver les chaises à 200mm en travaillant sur une évolution : le siège basculant.